RFID智能汽车制造管理系统解决方案
1.项目背景
1.1 行业背景
在汽车行业快速发展竞争日益激励的背景下，各个汽车制造商都在追求管理系统的优化。已从开始的只追求最终结果的最优，发展到目前要求使制造汽车的每个环节都达到最优的目的，这就给管理者提出了一个严峻的问题，如何可以控制生产中的过程细节，如何使生产过程的信息尽可能多的记录下来。通过对生产数据的分析，最终制定出使生产过程最优的解决方案。使企业在市场竞争中更具优势。
冲压作为整车制造的第一步，对整车的质量起到至关重要的作用。大量的生产数据需要进行汇总与分析，这些数据统计工作需要耗费大量的人力而且统计完的数据也大多存在信息滞后的问题，对于生产过程中发现的问题不能及时做出解决措施，并且人工统计信息项目单一，难以发现多种问题之间的相关性。还由于工厂厂区可利用的物流面积越来越少，相应的由物流制约产生的问题越来越多，必须改变现有的物流方式，引入信息化，才能适应快节奏生产模式下的物流要求。
1.2 冲压流程
冲压车间生产环节的温湿度接近室温，主要生产设备为冲床，包括冲压用磨具，主要传送设备为托盘、台车。托盘用于装载冲压前的板材，台车用于装载冲压后的零件。周边环境材质主要为金属。
冲压生产工艺和流程固定，受客户定制化的影响较小。通常按企业的生产计划排定生产内容。
冲压流程的开始，通常是由供应商将需供应的板材运输至冲压车间。冲压车间经过质检合格后进行入库操作。入库后的板材即可进行到下一环节。由叉车工人按需将整托运送至压力机进料口。然后在压力机内冲压出指定的零件并通过传送带流转到下线位。
下线位由工人进行检测后将零件按规定数量分类放到台车上。合格的零件装满后即由叉车工人运送至仓库保存。不合格零件台车也将运送至返修区等待维修。
至此，冲压的流程完成，后工序是将仓库内的零件按需供应给焊装车间。通常操作方式是，由冲压科叉车人员按任务单将零件台车取放至焊装牵引车上，然后由牵引车经焊装车间门进入，代表零件出库完成。牵引车通常可一次托运 1到 4 个零件台车不等。
1.3 管理现状
冲压用模具采用手工方式管理，信息登记不及时，调度记录容易出现错误，占用大量空间。同时，因为缺乏有效的监管手段，不能全面掌控模具的生产使用状态，对模具的日常维护保养以及到报废，缺乏科学的决策。
对于材料来说，库存数量直接影响到冲压零件的生产进度，而零件的库存状况又直接影响了后续其他工艺的正常运转。因此，材料和零件的库间管理对于整车生产来说十分重要。
而传统的以人工为主的管理方式，既不能及时的统计库存数量，同时又存在统计偏差的问题。一旦库存数量过少，则直接导致后端工序停止，一旦排产过多，库存时间较长，影响到生产零件的品质又容易造成资源浪费。
因此，引入新的信息技术，能够实现对模具的全生命周期跟踪管理，实时记录冲压原料、零件的生产、出入库情况，提高库间物流运转效率，使原来繁琐复杂的信息统计工作变得简单透明，帮助冲压车间实现对关键物料管理的智能化、信息化和自动化具有重要意义。
1.4 技术简介
RF
