众多工厂生产现状：
1、设施设备先进，但是管理方式落后，手工管理模式的存在，造成数据的不准确和不完全，没有完全实现信息化管理。
2、生产计划协调性差，作业调度困难。生产作业计划主要依据调度员的经验制定，设备利用率低，任务进度监控难，紧急插单普遍，生产过程不确定性多，导致作业计划安排赶不上变化，计划任务执行失控现象严重。
3、在制品管理困难，由于零件品种多、工艺路线长，给人工管理在制品带来诸多困难，现场生产情况得不到及时反馈。
4、仍存在大量的人工工位，短时期内难以用设备替代，而企业对这些工位也没有做到信息化管理。
5、质量管理采取事后检验为主的管理方式，废品率得不到有效控制。
MES系统可以为用户提供一个快速反应、有弹性、精细化的制造业环境，帮助企业减低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量。
Mes系统主要功能实际收益：
1、生产过程管理
通过实时采集产线生产数据，设置标准产能，可能让现场管理者清楚的知道工单进度如何，是否达到标准产能，没达到进行预警以便及时跟进生产异常情况。客户甚至可以通过系统看到生产进度，并清楚地知道他的车什么时候可以交货。
2、生产质量管控
实时现场信息收集与分析，有助于实时了解问题发生的原因并立即改正，降低不良率；全面、准确的数据，能使质量管控、项目有的放矢，质量事件、质量成本、缺陷定位改善、质量标准制订等方面管理水平稳步提升。
3、质量正向追溯和反向追溯
正向追溯：依产品料号+批次号从上而下进行追溯，追溯其构成部件和原料、基本信息，生产过程，库存交易出入库，检验信息等。反向追溯：依产品所用部件或原料及批次自下而上追溯，追溯所用到此批次部件或原料的产品及批次，涉及到的各料件批次号的基本信息，生产过程，库存交易出入库，检验信息，现有库存信息等。
4、改善车间管理、企业整体响应速度提高
大量减少人工数据收集统计。避免人为统计存在的错误。高效而正确的数据是企业正确做出下一步决策的基石。更加快捷的响应市场的需求。
MES系统弥合了企业计划层和生产车间过程控制系统之间的间隔，是制造过程信息集成的纽带。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，帮助企业建立一体化和实时化的生产管理体系。
5、降低成本，加强现场5s管理，使现场更加整洁
通过合理分配生产任务，按需按时定点分配物料，是生产现场在制品、物料减少。同时做好在制品工序间交接管控，是现场更加整洁干净。
