聊一下质量管理体系中的DQE/SQE/PQE/CQE

最近接触了不少质量体系的话题，反复的听到SQE、DQE等，大概知道是跟质量管理相关的一些职位，但是具体也不是很清楚，于是干脆来理一下。

正式开始之前，先要介绍一下他们的老祖宗：QE，英文全称是Quality Egineering，中文意思是质量工程， 它主要着重于为品质管理活动提供技术支持，如可靠性试验，检验程式的设定，检验指导书（SIP）的制定，不良品或失效模式的分析等，QE是建立、分析、完善质量技术控制的程序。在实际执行的过程中，将QE细分为DQE、SQE、PQE、CQE等。

DQE：

全称：Design Quality Engineer，代表的是设计质量工程师。负责研发全过程环节的质量策划、实施、跟进，节点评审、产品验证、产品试验、检验，质量问题分析、改善措施制定及跟踪落实等等。

另外还包括，过程工艺，出货规格，质量标准制订，控制计划拟定（可靠性测试，物料认证，包括相关测试计划，标准，如果需要），buglist统计，项目进阶会议，推动各部门改善问题点，管理buglist，总结经验，承接试产，转交相关资料，直到量产。

SQE：

全称：Supplier Quality Engineer，即供应商质量工程师。主要负责从事技术质量和服务质量等的研究、管理、监督、检查、检验、分析、鉴定等。

工作职责：

• 对参与供应的供应商进行样品评估，并给出选定意见。

• 对供应商提供的原材料进行质量把控，对其中相关的质量问题需要汇报并协助厂商检查和修改。

• 为入货的验货部门制定检验计划，并进行一定的培训。

• 为供应商提供的产品进行质量方面上的打分，并参与下一个季度对新供应商的考核评分。

PQE：

全称：Product Quality Engineer，即产品质量工程师。主要负责熟悉产品的制程，分析和解决产品制造过程中出现的质量问题。

工作职责：

• 依据新产品和物料试产要求，审核新产品资料汇总表内容、试产结果、 PFMEA报告。
• 审核产品质量计划（QC工程图），审批产品检验标准和作业指导书，评估检验工装治具的效用及对检验员进行培训的效果。
• 生产、PQC、OQC发现的过程/产品缺陷，监督指导分析和处理过程，总结提炼并指导经验的运用。
• 指导客诉、客退反映的过程/产品缺陷分析，审核客诉报告。
• 制程、检验质量数据和报表的分析，总结提炼并指导闭环处理。
• 依据产品制程可靠性/ORT要求，审批产品制程可靠性/ORT实验方案。
• 依据客户对产品制程质量数据的需求，审核相关的质量数据报表。
• 将内外部临时发生信息（检验要求、退料要求、出货要求）整理传递并监督执行情况。
• 制定半成品、成品RoHS检测方案审核。
• 依据3C、UL、RoHS等标准相关要求，审核对应的流程文件及实施记录。
• 指导内外部审核及纠正、预防措施的实施。
• 依据物料/产品试产要求，跟踪回复试产结果。
• 跟进产品的品质状况,处理客户投诉并提供解决措施，并负责客户所需相关测试参数的收集及传递

CQE：

全称：Certified Quality Engineer，即注册质量工程师。

工作职责：

• 负责产品的售后，分析产品质量的原理、系统及团队的动态变化，对客户、供应商，乃至培训，都需要进行追踪和汇报。

• 跨领域获取和分析数据，制定可行的标准和定量的方法，给出预防和校正的措施。

• 进行计划制定、材料选取及取样测量等工作安排，对计划和结果进行审核和报告。

实例说明

在一个企业里，当有一个需要研发的新产品，首先需要SQE去和采购部门沟通配合，对前来参选的供应商进行样品评估，当材料送达企业，SQE和PQE需要对其进行质量把控、审核汇报，最后客户对产品进行反馈，CQE则扮演着售后的角色。